Lean

Hoje temos um uso generalizado da palavra Lean, onde para qualquer lado que olhamos ouvimos essa expressão, seja no Lean Startup, Lean Kanbam, Lean Safe, parece que tudo está tentando se tornar Lean.
O sistema ou método Lean surgiu no Japão entre as décadas de 1950 e 1960. Nessa época, o país tinha acabado de perder a 2° guerra mundial e precisava se reconstruir em todos os aspectos: política, econômica e socialmente.
E é nesse contexto histórico que a empresa automobilística Toyota Motor Corporation chega ao mercado, enfrentando já em seu início pouca produtividade e falta de recursos. Tendo como desafio criar um modelo de trabalho que não necessitasse de grandes estoques, o que manteria um fluxo de caixa e atenderia a alta demanda.
Então o engenheiro e chefe de produção da Toyota, Taiichi Ohno, se junta com o fundador da Toyota, Toyota Sakichi e seu filho Toyoda Kiichiro para criar uma solução que garantisse alta qualidade dos produtos, menor prazo e menor custo, surgindo o Toyota Production System (TPS), em português Sistema Toyota de Produção. Com esse sistema, a empresa deixou de precisar de um número grande de estoque e mesmo assim manteve um fluxo de caixa constante e que atendia às altas demandas. Isso porque através dela, a empresa passou a revisar todo processo de produção para identificar possíveis partes que não agregam valor e, portanto, podiam ser eliminadas, diminuindo os desperdícios. Existem 7 tipos de desperdícios no Lean:
1) Superprodução: Produzir excessivamente ou cedo demais, resultando em um fluxo pobre de peças e informações, ou excesso de inventário. A produção em excesso é, em si, um grande desperdício, mas que pode acarretar também em outros problemas. Ao produzir sem nenhuma percepção sobre a sua demanda, o seu estoque fica sem previsão de capacidade de armazenamento;
2) Espera: Longos períodos de ociosidade de pessoas, peças e informação, resultando em um fluxo pobre, bem como em lead times longos. “Tempo é dinheiro” é a máxima que melhor pode definir os desperdícios de “Espera”. Quando nos referimos aqui à espera, é literalmente o processo de aguardar por algo;
3) Transporte excessivo: Movimento excessivo de pessoas, informação ou peças resultando em dispêndio desnecessário de capital, tempo e energia. Uma das maneiras de evitar esse desperdício lean é criar um fluxo de processo que siga uma ordem e seja organizado no ambiente de trabalho em formato de U, por exemplo, que minimiza os deslocamentos;
4) Processos Inadequados: Utilização do jogo errado de ferramentas, sistemas ou procedimentos, geralmente quando um processo mais simples pode ser mais efetivo. O conceito é fácil de entender, mas, na prática, é comum confundir atividades que geralmente são essenciais e impactam na qualidade final, daquelas atividades que podem ser eliminadas ou extintas sem prejuízo na produção;
5) Inventário desnecessário: Armazenamento excessivo e falta de informação ou produtos, coisas que não são usadas na produção, resultando em custos excessivos e baixa performance do serviço prestado ao cliente;
6) Movimentação desnecessária: Desorganização do ambiente de trabalho, resultando baixo desempenho dos aspectos ergonômicos e perda frequente de itens.
7) Produtos Defeituosos: Problemas frequentes nas cartas de processo, problemas de qualidade do produto, ou baixa performance na entrega.
O termo “Lean” foi compartilhado com o mundo pela primeira vez no livro The Machine that Changed the World, de James P. Womack, Daniel T. Jones e Daniel Roos, publicado nos Estados Unidos em 1990. A obra evidencia um estudo da indústria automobilística mundial que foi realizado pelo Massachusetts Institute of Technology (MIT) e contempla conceitos e métodos de trabalho que fundamentaram essa filosofia.
Compartilhado pelo John Shook, que chegou a se tornar Chairman e CEO do Lean Enterprise Institute, nos Estados Unidos, ele conta que foi ao Japão trabalhar na Toyota e lá descobriu que o método não era apenas um mecanismo para resolver problemas, mas um modelo de gestão que, a partir disso, começou a ser denominado “produção enxuta” (Lean manufacturing).
Implementar o pensamento enxuto na empresa é algo que demanda planejamento, esforço e abertura para a mudança. É preciso mapear todos os processos e atividades para identificar os pontos que geram desperdícios e aqueles que podem ser aprimorados — visualizando assim os chamados fluxos de valor.
Essa tarefa pode ser feita nos mais diversos processos e setores de uma empresa, inclusive na área administrativa, marketing e gestão, aplicando a Metodologia Lean em diversos níveis e na organização como todo.
Existem algumas ferramentas que podem ajudar nesse processo, como o Six Sigma, 5S, Canvas, Kanban, entre outros, para identificar aquilo que realmente é importante para a empresa, atividades e tarefas. Além disso, algumas soluções tecnológicastambém contribuem para otimizar operações e melhorar resultados.
As empresas que adotam essa filosofia tendem a ter resultados a médio e longo prazo e relacionados a diferentes questões, não só na típica redução de desperdícios. Há também a progressão da produtividade, mais competitividade, ambiente de trabalho mais rápido e organizado.

Produto, serviço e atendimento com foco no cliente
A Metodologia Lean faz com que a empresa foque no cliente, com isso ela passa a enxergar melhor as suas necessidades e transferi-las ao produto ou serviço. O lema da filosofia é: se algo está prejudicando de alguma forma ou não atendendo as expectativas do consumidor, então ele precisa ser eliminado.
Pensar através dessa perspectiva obriga a corporação a entregar produtos e serviços melhores e a prestar um melhor atendimento que foque em fidelizá-lo. Sendo uma prática que ajuda a manter e fidelizar clientes.

Otimização e organização dos recursos da empresa
Como o nome dessa filosofia já dá a entender (produção enxuta), uma das mudanças que ela gera na empresa é a diminuição de estoque de matéria-prima e produtos em sua versão final, porque a ideia dela é acabar com os excessos e desperdícios.
Ou seja, a empresa passa a trabalhar de acordo com a demanda de mercado, assim ela terá menos materiais parados e pouca necessidade de espaço físico para comportá-los.

Melhora na produtividade
Ao dispor de um processo de gestão simplificado, resultado dos excessos eliminados, o fluxo de trabalho da empresa melhora e a administração se torna ainda mais efetiva.
A nova metodologia ainda permite que os colaboradores tenham uma participação mais ativa no ambiente corporativo, dando espaço para que eles contribuam com ideias, sugestões e novidades de mercado para aperfeiçoar ainda mais os processos e suas atividades.

Aumento nos lucros
Todas as vantagens geradas pela implementação da Metodologia Lean levam ao aumento da receita da empresa. Uma vez que os desperdícios são eliminados, a capacidade de produção aumenta e há economia nos espaços físicos ou nos materiais de produção, logo a margem de lucro aumenta.

Conclusão
A Metodologia Lean é um conceito que pode ajudar a empresa a melhorar seus resultados, eliminando pontos que não agregam ao objetivo final, otimizando processos e gerando maior valor ao cliente.
Diversas organizações usam esse método há anos, sendo uma das metodologias mais consolidadas no ambiente corporativo. Mas, mesmo as teorias mais respeitadas podem ser aprimoradas ao aproveitar os avanços tecnológicos: a tradição e a modernidade são aliadas das empresas ao aplicar o melhor de cada uma em seu dia a dia.